在“三电”技术之争持续胶着的当下，主机厂与供应商在“车用铝材”领域的抢占式布局，使其正悄然成为

  铝材料，在多年前就已在捷豹路虎、BBA等传统品牌上得到应用，“全铝车身”也成为其多款车型的重要标签。如今随着“一体化”压铸工艺的加速创新、普及，“车用铝材”更出色的轻量化、安全性水平被行业广泛认可。

  “采用铝合金材料是提升汽车，尤其是汽车轻量化、节能、安全等方面水平的重要方法之一，这也是车企、供应商加大布局，市场加快速度进行发展的原因。”在行业人士看来，从最初的高端化，到如今的超高的性价比，“车用铝材”正在发生商业模式的转变。“铝材料一体化工艺方面的不断演进，将对‘车用铝材’市场的后续发展产生关键影响。”

  奇瑞近期发布的国内首个铝基轻量化平台，是“车用铝材”领域的又一最新实践。

  根据奇瑞的描述，其铝基轻量化平台在“瑶光2025”技术基础上，统一规划了两大乘用车纯电平台：即高性能E0X纯电动平台和铝基轻量化S5X纯电动平台。“新平台突破了铝基车身架构设计、成型、连接等研发制造技术瓶颈，实现‘物理架构’到‘电子架构’软硬分层解耦。”奇瑞汽车总经理助理、奇瑞新能源汽车常务副总经理周定华向财联社记者表示。

  不过，“铝基轻量化平台”并非等于传统意义上的“全铝车身”。“奥迪A8全铝车身采用铝合金材料来材料替换，并未改变原有板壳结构属性。这一结构的主要特征是采用冲压工艺来对冷轧铝板进行塑性成形，经过铆接或焊接形成梁系结构，从而构成骨架。外覆盖件采用多道工序冲压成型。”周定华以奥迪A8为例阐述了两者的不同，“奇瑞的铝基车身平台采用铝合金进行一次挤压成型，形成梁系结构。对于复杂结构亦采用铝合金压铸工艺成型，构成车身骨架。外覆盖件采用高分子复合材料，一次成型。”

  得益于一体化压铸技术的成熟，奇瑞的这一铝基平台的模具投资下降40%，材料利用率提升50%，相较于奥迪A8板壳结构制造能耗低91.7%，环境污染减少63%。

  7月14日，材料基础应用公司——新顿科技首次公开发布了全新铝合金一体式热冲压技术。这套车规级轻量化方案现阶段主要是采用国标铝合金材料，基于物理计算加人工智能的方式，精准预测铝合金高温下成形极限，实现了汽车零部件复杂造型“一序成形”。目前，该技术已应用在新能源量产车型中。

  “随着新能源汽车普及速度的加快，整车厂对上游产业链的技术需求也明显增多。铝合金一体式冲压技术，从材料的定制化开发到工艺生产，是为新能源汽车轻量化需求打造的首个完整解决方案。”新顿科技创始人张添添表示，这一方案在成本和造型方面更加适合于量产车型。

  无论是奇瑞、新顿科技，还是特斯拉、BBA、蔚小理等，均将一体化压铸工艺视为“车用铝材”降本增效的重要方式，这也是铝材料得以在新能源汽车上快速普及应用的最直接因素之一。有机构觉得，一体化压铸的市场空间将快速提升，2025年国内新能源汽车一体化压铸市场有望突破300亿元。

  “铝基轻量化平台不是终点，其在向高集成化趋势发展。”周定华认为，当前正处于框架结构向一体化压铸下车身开发阶段过渡，未来趋势则为上下分离整体车身，轻量化系数也将由过去的3.0向更高的1.5提升。

  为了实现铝合金的一体式热冲压，新顿科技引进了国内首条高强度铝热成形生产线，该产线能够精准匹配材料基因组预测结果，批量化实现铝合金一体式冲压。张添添直言，该技术将突破定制高端车应用局限，在新能源畅销量产车零部件上实现广泛应用。

  一体化压铸工艺的快速成熟、普及，对“车用铝材”相关产业形成了强势助推，诸多上游供应商的重心已开始向新能源车用铝材方向进行转移，更多资源也在向这一领域倾斜。

  “公司主要营业产品铝晶粒细化剂有用到全铝车身及车用铝组件材料上。未来新能源汽车不断的发展，对轻量化要求比较高，势必全铝车身及车用组件铝制化是未来发展的新趋势。”在投资者关系平台上，A股上市公司深圳新星表示，新能源汽车轻量化将某些特定的程度带动公司铝晶粒细化剂、铝中间合金产品的使用量。

  此外，闽发铝业、永茂泰、明泰铝业等相关A股产业链公司亦表示，新能源汽车一体化铝相关这类的产品是未来的重点研究方向之一，用铝量的增加会相应增加对铝合金材料的需求，订单将持续增加。

  据华达科技透露，公司于已于2021年决策投资建设年产3万吨的铝型材挤压成型生产线项目，该项目建设完工并实现量产后，将实现原材料自给，由此可降低原材料成本，提升产品利润率。“目前，公司结合汽车轻量化发展趋势及市场对一体化铸造产品的需求，积极布局一体化压铸产能建设，以此增强公司市场竞争力。”方面称。